Finmecis tehtud parendused, et ettevõttel paremini ja efektiivsemalt toimiks!

• Üheks väga huvitavaks väljakutseks töötades Finmecis tootmisdirektorina oli koosolekuruumi ülesehitamine, funktsionaalsuse väljatöötamine, selle käivitamine ning igapäevane kasutussevõtt. Eesmärgiks oli: a) Saavutada parem ülevaade kogu tehasest toimuvast. b) Lahendada probleeme kitsas kohtades parimate spetsialistidega meeskonnatöös. c) Parendada tarnekindlust. d) Viia rohkem infot töötajateni ettevõtte tulemustest ja tehase eesmärkidest. e) Töötajate motiveerimine. f) Hoida paremini kursis müügiinimesi tootmises toimuvaga ja tellimuste käekäiguga. g) Parendada planeerimistäpsust. h) Tõsta tööohutust. i) Teha võimalikult lihtsaks ettevõtte olukorrast üldpildi saamine kõikidele töötajatele, läbi visuaalselt lihtsa juhtimissüsteemi. j) Kaasata rohkem lihttöötajaid tootmisest parendusettepanekute tegemisse. k) Parandada kvaliteeti (ülesanne oli kvaliteedijuhil). Kõik eesmärgid said täidetud ja „white boardroom“ sai võetud igapäevakasutusse. Kogu süsteem sisaldas lisaks kontori koosolekutele ka täiesti uusi koosolekuid otse töötajatega tootmises, meistrite juhendamisel. Täpsema kokkuvõtte saad minu kodulehelt www.lean.planet.ee
• 5S piloot keevitus töökoha väljatöötamine. Töökoht sai lõpuks lisaks paremale väljanägemisele oluliselt efektiivsem, ohutum, visuaalsem. Keevitustraadi vahetussagedus vähenes 10x. Keevituaparaati ei pidanud 95% ajast liigutama. Maast kadusid ära 100% kõik voolikud ja kaablid. Tööriista leidmine võtis aega edaspidi paar sekundit. Töökoha korra hindamine oli väga lihtne tänu visuaalsusele. Raliste leidmine muutus kordades efektiivsemaks.
• OTD viimine poole aastaga 60-lt% 100%-ni mis ületas ka kontserni eesmärke. 100% oli tarnekindlus terve viimane aasta kui töötasin Finmecis. Sama projekti raames sai välja töödatud täiesti uus mõõdikute süsteem. Mis andis võimaluse peensusteni jälgida tarnekindlust kliendi, kuu tellimuse toote jne põhiselt. Viimane andis täieliku ülevaate olukorrast ning tänu sellele suutsime alugses tarnekindluse kontrollialla võtta ja kiiresti reageerida ja kliente informeerida. Olulisemad muudatused OTD parendamiseks. Uus analüütika, usaldusväärsed koostööpartnerid, ristkoolitused tootmises, mõtteviisi muutmine tootmises – iga etapp hakkas olema järgmisele klient ja vastutama hilinemiste eest, ületundidega parem mängitavus vajadusel, kilentidega tihe koostöö ja infovahetus. Kuna OTD-d mõjutab ka liiga varajased väljasaatmised siis just viimane aitas selle probleemi  lahendada. Võtme teguriks oli planeerimise parendamine ja selle täielik etapiline kasutuselevõtt, millele aitas kaasa oluliselt white boardroom ja tootmise koosolekud.
• Uue tellimuste käsitluse protseduuri väljatöötamine, et uus toode saaks ERP-i võimalikult täpne juba alguses ja alguses tehtud vead saaks kiiresti parandatud, et säilitada täpseim võimalik planeerimistäpsus.
• Pakendiaruandlusele protsessi väljatöötamine koos excel lahendusega mugavaks täitmiseks
• Võtsin kontrolli alla tehnikaosakonna (eraldiseisev ettevõte) tööd, et saada aru milliseid töid osakond teeb, ning kas nende poolt esitav arve kajastab ka tegelikult tehtud tööde mahtu! Samuti olin huvitatud arusaama, kuhu mehaanikud enamuse oma ajast kulutavad. a) Käivitasin töökäskude täitmise korra, ehk igat tööd alustades tuli täita paberil töökäsu vorm. b) Kõik töökäsud (tööd) mida tehnika osakond tegi, tuli iganädalasel koosolekul ülesande andja poolt aktsepteerida. c) Kõik aktsepteeritud töökäsud sisestati väljatöötatud Excelisse. d) Iga kuu sai võrrelda esitatud arvet tegelike kulutatud tundidega. e) Võimalus teha seadme lõikes analüütikat kulutatud aja kohta.